Производство и восстановление любых шнеков для шнековых сепараторов
Наша компания предлагает полный цикл услуг по изготовлению и ремонту шнеков для сепараторов всех ведущих мировых брендов. Мы гарантируем качество, долговечность и полное соответствие вашим требованиям.
| ПРЕИМУЩЕСТВО | ЧТО ЭТО ДАЕТ ВАМ? |
| Увеличенный срок службы | Снижение частоты замен и затрат. Наши шнеки работают на 25% дольше (свыше 7500 моточасов). |
| Превосходная износостойкость | Высокая твердость наплавки (50-70 HRC) обеспечивает защиту от абразивного износа. |
| Полная совместимость | Идеальная посадка и производительность на сепараторах любых ведущих брендов. |
| Острая режущая кромка (≤90°) | Стабильный процесс сепарации без риска забивания сита волокнами. |
| Коррозионная стойкость | Использование нержавеющих сталей (AISI 304, 321, 316L) для работы с агрессивными средами. |
| Восстановление вместо замены | Экономичная услуга по ремонту и восстановлению шнеков до исходных параметров. |
| Контроль качества и гарантия | Каждый шнек проходит проверку, и мы уверены в его надежности. |
Результат: Минимизация простоев, стабильное качество сепарации и снижение общих эксплуатационных расходов.
УЗНАЙТЕ БОЛЬШЕ О ШНЕКАХ ДЛЯ СЕПАРАТОРОВ
Восстановление шнеков
В процессе интенсивной эксплуатации они подвергаются значительным механическим и абразивным нагрузкам, что приводит к ряду характерных дефектов.
Основные проблемы при эксплуатации шнеков:
- Износ вала шнека. Это наиболее распространенная проблема, возникающая из-за трения о подшипниковые узлы и уплотнения. В результате образуется уменьшение диаметра вала (образование «шейки»), что приводит к биению, разбитию посадочных мест и нарушению соосности.
- Изгиб вала шнека. Возникает вследствие перегрузок, попадания инородных тел, нарушения технологии монтажа или как результат чрезмерного износа. Изогнутый вал вызывает сильную вибрацию, ускоряет износ подшипников и может привести к заклиниванию и поломке конструкции.
- Износ рабочей поверхности витков (пера). Постоянное трение о транспортируемый материал приводит к абразивному износу, истончению и уменьшению высоты и толщины витка. Это снижает производительность и эффективность транспортировки.
- Сколы и деформация рабочей поверхности витков. Часто возникают при работе с твердыми или слеживающимися материалами, а также из-за ударных нагрузок. Сколы нарушают геометрию шнека, что негативно сказывается на его тяговых характеристиках и может привести к дальнейшему разрушению.
- Критичный износ витков. Является крайней стадией износа, когда витки полностью стираются на отдельных участках или по всей длине шнека. Транспортировка материала становится невозможной, и оборудование требует немедленного ремонта.
Процесс восстановления включает несколько ключевых этапов:
- Дефектовка с использованием специального инструмента.
Первым и самым важным этапом является тщательная диагностика. Шнек очищается от загрязнений, после чего проводится его детальный осмотр и замеры с помощью мерительного инструмента (штангенциркулей, нутромеров, микрометров) и на поверочных плитах. Особое внимание уделяется: - Правка (рихтовка) вала.
При обнаружении изгиба вал должен быть выправлен. Это делается с помощью гидравлических прессов или специальных винтовых устройств. Правка проводится до последующих операций наплавки. - Наплавка вала.
Изношенные посадочные места вала под подшипники и уплотнения восстанавливаются методом наплавки. Используется ручная дуговая наплавка или более современные и производительные методы — автоматическая наплавка под слоем флюса или в среде защитных газов. Это позволяет нанести слой металла, превосходящий по толщине итоговый размер, для последующей механической обработки. - Наплавка витков твердосплавным материалом.
Для восстановления геометрии и повышения износостойкости витков применяется наплавка твердыми сплавами. Чаще всего используется наплавка проволокой или электродами с высоким содержанием углерода, хрома и марганца (например, типа «хардфейс»). Наиболее изнашиваемую наружную кромку витка часто усиливают, наплавляя особо твердые сплавы, стойкие к абразиву. Наплавка может выполняться как по всей поверхности витка, так и только по кромке, в зависимости от условий эксплуатации. - Механическая обработка (шлифовка и токарная обработка).
После наплавки шнек подвергается механической обработке на токарных и шлифовальных станках. Вал шлифуется до номинального (или ремонтного) размера, обеспечивая идеальную посадку для подшипников и уплотнений. Поверхности наплавленных витков обрабатываются для придания им правильной геометрической формы, обеспечения равномерного зазора со стенкой корпуса и требуемой шероховатости. - Контроль качества.
После завершения всех операций проводится финишный контроль качества. Восстановленный шнек повторно проверяют на соответствие чертежам и техническим требованиям: проверяют прямолинейность, размеры вала и витков, балансировку (при необходимости) и визуально оценивают качество наплавленных поверхностей.
- Проверке прямолинейности вала (на отсутствие изгиба).
- Измерению диаметра вала в зонах посадки подшипников.
- Контролю толщины, высоты и шага витков.
- Выявлению трещин, сколов и других локальных дефектов.
Грамотно проведенное восстановление позволяет вернуть шнеку работоспособность, значительно увеличить его ресурс и сэкономить существенные средства на приобретении новой детали.
